增碳劑的成分，應(yīng)當以氮含量的成分是多少來區(qū)別。以感應(yīng)加熱爐加入50---60%之上的廢鋼，進口特高溫瀝青熔煉生成生鐵言則，廢鋼加入量越大，鐵水氮含量也越大。因為生成生鐵鐵液中的鈦、鉛、銻等危害元素低，因此應(yīng)當使用低氮的增碳劑。假如增碳劑氮含量較高，則非常容易使鑄造件出現(xiàn)氮氣孔。一般而言，低端增碳劑含氮都比較高。特高溫瀝青廠家碳粉提高熱效率，降低電耗,減少電級損耗,提升爐料應(yīng)用限期等作用，為大電爐提高冶煉質(zhì)量，降低成本，提高生產(chǎn)率建立了必要條件，比較突出地提高了經(jīng)濟效益且降低了生產(chǎn)車間粉塵污染及工人的勞動效率。

石墨化增碳劑：成分一般為C：98-99.5%，S0.03-0.05%比較多，吸收率在90-95%以上比較多。優(yōu)點：進口特高溫瀝青石墨化增碳劑經(jīng)過高溫處理石墨化的過程，在3000℃高溫條件下，碳分子形態(tài)由不規(guī)則的排列方式轉(zhuǎn)變成六方形均勻的排列方式。固定碳含量高，吸收率高，雜質(zhì)少，因此這種石墨結(jié)構(gòu)在鋼水鐵水中易分解。石油焦增碳劑缺點：價格偏高，特高溫瀝青廠家國內(nèi)煉鋼廠家使用的比較少，但是在冶煉優(yōu)質(zhì)鋼時會使用。優(yōu)質(zhì)石油焦增碳劑提高材料的導熱和導電性能；2. 提高材料的熱穩(wěn)定性和耐熱沖擊性及化學穩(wěn)定性；3. 提高材料的潤滑性能和耐磨性；

3.天然石墨天然石墨可分為鱗片石墨和微晶石墨兩類。進口特高溫瀝青微晶石墨灰分含量高，一般不用作鑄鐵的增碳劑。鱗片石墨有很多品種:高碳鱗片石墨需用化學方法萃取，或加熱到高溫使其中的氧化物分解、揮發(fā)，這種鱗片石墨產(chǎn)量不多、價格高，一般也不作增碳劑;低碳鱗片石墨中的灰分含量高，不宜用作增碳劑;用作增碳劑的主要是中碳石墨，但用量也不多。特高溫瀝青廠家4.焦炭和無煙煤電弧爐煉鋼過程中，可以在裝料時配加焦炭或無煙煤作為增碳劑。由于其灰分和揮發(fā)分含量較高，感應(yīng)電爐熔煉鑄鐵很少用作增碳劑。

在冶煉過程中，由于配料或裝料不當以及脫碳過量等原因，有時造成鋼中碳含量沒有達到頂期的要求，進口特高溫瀝青這時要向鋼液中增碳。常用的增碳劑有增碳生鐵、電極粉、石油焦粉、木炭粉和焦炭粉。轉(zhuǎn)爐冶煉中、高碳鋼種時，使用含雜質(zhì)很少的石油焦作為增碳劑。對頂吹轉(zhuǎn)爐煉鋼用增碳劑的要求是固定碳要高，灰分、揮發(fā)分和硫、磷、氮等雜質(zhì)含量要低，特高溫瀝青廠家且干燥、干凈、粒度適中。其固定碳組分為：w(C)>92%，揮發(fā)分≤1.0%，w(S)≤0.5%，w(水分)≤0.55%，粒度為1一5mm.粒度太細容易燒損，太粗加入后浮在鋼液表面，不容易被鋼水吸收。針對感應(yīng)電爐的顆粒度在0.2-6mm，其中鋼和其他黑色金屬顆粒度在1.4-9.5mm，高碳鋼要求低氮，顆粒度在 0.5-5mm，等等具體需要根據(jù)具體的爐型冶煉工件的種類等等細節(jié)具體判斷和選用。

煅燒焦增碳劑加工2.爐外增碳:(1)包內(nèi)噴石墨粉選用石墨粉做增碳劑，吹入量為40kg/t，預期能使鐵液含碳量從2%增到3%。進口特高溫瀝青隨著鐵液碳含量逐漸升高，碳量利用率下降，增碳前鐵液溫度1600℃，增碳后平均為1299℃。噴石墨粉增碳，一般采用氮氣做載體，但在工業(yè)生產(chǎn)條件下，特高溫瀝青廠家用壓縮空氣更方便，而且壓縮空氣中的氧燃燒產(chǎn)生CO,化學反應(yīng)熱可補償部分溫降，而且CO的還原氣氛利于改善增碳效果。(2)出鐵時使用增碳劑可將100-300目的石墨粉增碳劑放到包內(nèi)，或從出鐵槽隨流沖入，出完鐵液后充分攪拌，盡可能使碳溶解吸收，碳的回收率在50%左右。

煅燒焦的加入方式，在做生成生鐵時，增碳劑加入量非常大，在電爐熔煉加料早期或中期都能夠加入，進口特高溫瀝青和廢鋼另外加入，另外相互配合加入碳化硅。在其中涉及熔煉中后期加入量，具有預備處理，提升高純石墨帶頭作用，這時候務(wù)必加入氮含量低的增碳劑，加入量不必過多，不必超出0.2%，防止高純石墨粗壯。填補增碳劑，特高溫瀝青廠家理想鐵水溫度在1500度上下，加進扒凈渣子的干凈液面，十多分鐘以后，溫度適合就可以出爐，不必理睬液面沒有消化吸收的殘留增碳劑，因為它在出爐鐵水的沖擊攪拌過程中，石油增碳劑還可以具有創(chuàng)造功效。增碳劑廠家含量高的增碳劑，在熔煉灰鐵鐵水時，非常容易造成氮氣孔缺陷，對球鐵鐵水，氮氣孔缺陷也是有出現(xiàn)，幾率比灰鐵較低，估計是由于球化劑里邊有稀土等除氣元素起了功效。