固定碳值是根據(jù)樣品的水分、揮發(fā)分、灰分和硫分計算出來的，而碳含量則可以通過直接測碳儀得到。國內軟化點150-280中高溫可紡瀝青有些增碳劑灰分高，含碳量大，但其固定含碳量并不理想。也有一些鑄造工人片面地從固定增碳劑的含碳量和其材料性能來判斷它是否合格，其結果可能會出現(xiàn)偏差，導致增碳劑的選擇不值得。使用增碳劑不僅可以彌補鋼鐵冶煉過程中碳的損失，保證鋼的具體含碳量等級要求，還可以用于爐后調整。軟化點150-280中高溫可紡瀝青廠家增碳劑作為感應爐鐵水的重要原料，其質量和使用情況直接影響著鐵水的狀態(tài)。鋼包的含碳量可通過在除渣除氣后在鋼包中加入特殊等級的增碳劑來調節(jié)，達到多規(guī)格包裝的目的。普通電極塊和增碳劑具有含碳量高、抗氧化能力強的優(yōu)點，但生產工藝復雜，成本高。以焦炭粉和石墨為增碳材料，其生產成本比電極塊等材料低，但灰分和硫含量高，含碳量低，增碳效果不好。

由碳元素形成的另一種天然礦物──煤，已經為人類服務了數(shù)千年，現(xiàn)在仍然在為我們貢獻著熱和光。可以說，國內軟化點150-280中高溫可紡瀝青因為有碳元素，自然界才變得生機勃勃。在元素周期表中，碳元素的正下方就是硅。硅元素在地殼中含量巨大，但它的單質直到十九世紀才被發(fā)現(xiàn)和確認。1811年法國人 Gay-Lussac 和 Thénard 首次制備出純凈的硅，軟化點150-280中高溫可紡瀝青廠家到1823年瑞典人 Berzelius 再次制得純硅后，才被確認為元素。雖然出世較晚，但它在半導體及現(xiàn)代通訊業(yè)中的作用卻無法替代。在化學世界里，碳和硅是同一個大家族中的兩個親兄弟。石焦油增碳劑在鑄造時使用，可大幅度增加廢鋼用量，減少生鐵用量或不用生鐵。

使用增碳劑的增碳過程包括溶解擴散過程和氧化損耗過程。增碳劑的粒度大小不同，國內軟化點150-280中高溫可紡瀝青溶解擴散速度和氧化損耗速度也就不同。而增碳劑吸收率的高低就取決于增碳劑溶解擴散速度和氧化損耗速度的綜合作用：在一般情況下，增碳劑顆粒小，溶解速度快，損耗速度大;增碳劑顆粒大，溶解速度慢，損耗速度小。增碳劑粒度大小的選擇與爐膛直徑和容量有關。一般情況下，爐膛的直徑和容量大，軟化點150-280中高溫可紡瀝青廠家增碳劑的粒度要大一些;反之，增碳劑的粒度要小一些。對于1t以下電爐熔煉晶體石墨粒度要求0.5～2.5mm;1t～3t電爐熔煉晶體石墨粒度要求2.5～5mm;3t～10t電爐熔煉晶體石墨粒度要求5.0～20mm;覆蓋在澆包中晶體石墨粒度要求0.5～1mm。

2.增碳劑的產品質量區(qū)別好的石墨化增碳劑能起到穩(wěn)定增碳，國內軟化點150-280中高溫可紡瀝青促進吸收的效果。石墨化不好的增碳劑，加進鐵水，一是吸收率低，二是吸收速度慢，三是爐內產生渣子多。容易使鐵水氮占比含量超標，產生氮氣孔。有時氣孔缺陷不大，其中的原因估計與鐵水有關，如鈦、鎬等元素，軟化點150-280中高溫可紡瀝青廠家這些元素具有較好的氮親和力。這也是市場上大量客戶使用低硫低氮增碳劑的原因。3.增碳劑的加進方法在做煉制鑄鐵時，增碳劑加進量很大，在電爐熔煉加料前期或中期都可以加進，和廢鋼同時加進，同時配合加進碳化硅。

2.爐外增碳：(1)包內噴石墨粉選用石墨粉做增碳劑，吹入量為40kg/t，預期能使鐵液含碳量從2%增到3%。國內軟化點150-280中高溫可紡瀝青隨著鐵液碳含量逐漸升高，碳量利用率下降，增碳前鐵液溫度1600℃，增碳后平均為1299℃。噴石墨粉增碳，一般采用氮氣做載體，但在工業(yè)生產條件下，用壓縮空氣更方便，而且壓縮空氣中的氧燃燒產生CO,化學反應熱可補償部分溫降，而且CO的還原氣氛利于改善增碳效果。軟化點150-280中高溫可紡瀝青廠家(2)出鐵時使用增碳劑可將100—300目的石墨粉增碳劑放到包內，或從出鐵槽隨流沖入，出完鐵液后充分攪拌，盡可能使碳溶解吸收，碳的回收率在50%左右。